KPI設定を行うための標準サイクルタイム計算式

こんにちは、株式会社Key-Performanceの井畑です。

みなさん、標準サイクルタイムの意味と計算式ってご存知ですか??

お急ぎの方もいらっしゃると思うので、まずは計算式を載せておきます！

この式、標準サイクルタイムの言葉の意味が分かれば驚くほど簡単に理解出来るので、意味と計算式の出し方を確認しましょう。

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標準サイクルタイムってこんな意味

標準サイクルタイムとは、「目標の生産数を確保するために守らなければいけない、一つの製品の製造時間」のことです。

これは新工場を建設するときには特に重要になる要素です。

例えば、ある工場が製品Aを1年間で２０，０００個製造することを求められたとします。

この工場は月に２０日稼働し、１日に１２時間（７２０分）稼働します。

１年間で２０，０００個の製品を作るためには………

１つの製品を8.64分で作らなければいけない計算になりました。

この、8.64分という「守らなければいけない、一つの製品の製造時間」が「標準サイクルタイム」です。

複数のラインがある場合

ちなみに、この例では工場全体で一つの製品Aを作っていますが、実際には工場の中には同じ製品を作る複数のラインが存在します。

その場合は各ライン毎に「標準サイクルタイム」を設定します。

その場合は、基本の計算式の「計画期間の製造計画量」（分母になっている部分）をラインの数で割り、「計画期間の1ラインの製造計画量」を求めればいいのですが、考えるのがめんどくさい方は次の式に数字を放り込んで下さい笑

※補足：最小工程数の求め方

この記事では１ラインあたりの標準サイクルタイムの求め方をお伝えしました。

しかし、一つのラインで一つの製品を作った場合、現実的にかかる総作業時間が存在します。
（例えば、製品Aを一つ製造するのに、６０分かかるとします。）

この場合、先ほどの１ラインあたりの標準サイクルタイムは８．６４分なので、標準サイクルタイムは守れていません。

ラインの数を増やすことで標準サイクルタイムを長くすることは出来ますが、この場合だと８．６４分の標準サイクルタイムを６０分以上にするために必要なライン数は「６．９４」本。
つまり７ライン必要です。

ですが、工場の広さには限界があります。現実的に７ラインの設置が不可能なことも多いでしょう。

そこで、「１ラインのを複数の行程に分ける」ことで作業を効率化を行います。

行程分割の意味

例えば１ラインが１行程のみで行われていた場合、製品Aが一つ出来上がってから次の製品Aが出来上がるまでには６０分かかります。

ところが、このラインを３０分３０分かかる２行程に分けたとします。

その場合、まず行程１を３０分かけて１つ目の製品Aが通過します。

３０分後、１つ目の製品Aが行程２に投入され、同時に２つ目の製品Aが行程１に投入されます。

結果として、１つ目の製品が完成してから２つ目の製品Aが完成するまでにかかる時間を３０分に短縮することが出来ました。

行程分割の注意点

当然ですが、行程は分ければ分けるほどライン設置のための空間は広くなり、またコストもかかります。

（人間で考えて見て下さい。１人で作業をする場合は１人分のスペースと給料でいいですが、２人で作業すると２人分のスペースと給料が必要になります）

そこで、「標準サイクルタイムを達成するために、分割しなければいけない最小の工程数」が重要になってきます。

これが「最小工程数」です。

では、最小工程数の求め方に入りましょう。

※最小工程数は工場建設時の要求事項（必須項目）です。